小編今天給您分享高頻變壓器常見的電性不良現(xiàn)象有：漏電不良、分布電容、直流電阻、電感不良、圈數(shù)不良、層間短路、耐壓不良等。
漏感不良：
原因：
A、排線分布不均勻或不緊密以及未靠邊，造成匝間磁通未完全耦合；
B、不同繞組層間介質(zhì)厚度太大〈絕緣膠帶層數(shù)過多，打折、凡立水堆積過厚〉；
C、初、次級繞組分布結(jié)構(gòu)不合理；
D、磁芯結(jié)構(gòu)尺寸不合理〈EP、EC、EE〉；
E、漏包屏蔽層或屏蔽層起尾頭末重疊；
F、短路未短好。
措施：
A、排線分布均勻并靠邊；
B、減少繞組的厚度，增加繞組的寬度〈雙線并繞，同層繞不同繞組〉；
C、減少繞組間的絕緣厚度〈膠帶層數(shù)，膠帶包覆平整〉；
D、初、次級繞組采用分層交叉繞制〈三文制繞法〉；
E、采用高飽和磁感應(yīng)強(qiáng)，低損耗的磁芯；     
F、增加初、次級間的屏蔽層；
G、作短路時(shí)線與PIN接觸要緊密并盡可能用較小的線徑的線；

分布電容：
原因：
A、繞組的繞幅過寬；
B、絕緣材料厚度〈漆皮厚度、層間絕緣膠帶的包覆〉；
C、磁芯材質(zhì)〈飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度高〉；
對策；
A、調(diào)整繞組的繞線與幅度〔增加線包的直徑、減小線包的高度〕；
B、降低漆皮線漆膜厚度；
C、層間絕緣膠帶包松；
D、選擇飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度低的磁芯；

直流電阻：
原因：
A、線徑錯
B、圈數(shù)錯
C、用錯骨架或DR CORE中徑尺寸不符；
D、繞線機(jī)張力太大，把線徑拉細(xì)；
E、焊點(diǎn)接觸不良〈假焊、冷焊〉；
F、測試環(huán)境溫度不符；
對策：
A、調(diào)整為正確的線徑；
B、調(diào)整為正確的圈數(shù)；
C、選用規(guī)定的骨架或DR CORE；
D、將張力調(diào)小，但要保證不影響排線；〈調(diào)壓線板、張力器、用張力計(jì)測張力是否在安全張力范圍內(nèi)〉；
E、適當(dāng)調(diào)高焊接溫度與焊接時(shí)間；
F、在20-25℃的室溫環(huán)境下測試或通過計(jì)算來判定DCR值；

電感不良：
原因：
A、圈數(shù)不對〈因L值＝AL值×圈數(shù)的平方〉；
B、磁芯破；
C、線包太胖或磁芯內(nèi)跨尺寸不足；
D、磁芯端面沾有異物等；
E、磁芯膠帶未包緊；
F、繞線短路〈本繞組層間或另一側(cè)其它繞組PIN間相互短路〉；
G、環(huán)型磁芯應(yīng)力的影響；
H、磁芯材質(zhì)不佳〈測耐壓或直流電阻后電感會升高〉；
對策：
A、調(diào)整為正確的圈數(shù)〈查明影響圈數(shù)不符的原因：人、機(jī)、方法〉
B、查明磁芯是摔破、抑或是線包過胖經(jīng)烘烤后將磁芯撐破、磁芯材質(zhì)較脆；
C、壓線包處理，調(diào)整繞線方法〈例：隔帶起尾頭重疊位置，套管位置與入槽，排線的方式，層間膠帶拉緊包平等〉、選用內(nèi)跨尺寸稍大的磁芯；
D、磁芯組裝前用紙將端平擦拭干凈，磨GAP磁芯用水沖洗后烤干再用，保持工作臺面的清潔，避免磁芯端面沾有異物；
E、調(diào)整包膠帶機(jī)的張力，在磁芯端面采用厭氧膠作業(yè)；
F、檢查繞線機(jī)過線輪，導(dǎo)線板是否磨損，銅線針孔數(shù)是否超過規(guī)范/檢查纏線效果及浸錫溫度〈低〉與手法〈未垂直取出〉；
G、在確保排線效果的情況下，繞線放松，磁芯繞線前以120℃烘烤1H冷卻后再用，更換應(yīng)力強(qiáng)的磁芯，在磁芯外套1個外殼；
H、更換磁芯，先測耐壓，靜置2H以后再測電感、采用消磁機(jī)消磁；


圈數(shù)不良：
原因；
A、繞線機(jī)數(shù)顯/碼表有誤或未歸零；
B、繞線機(jī)圈數(shù)繞線設(shè)定方式與實(shí)掛線方法〈從上或從下掛線〉不符；
C、作業(yè)員疏忽作自動加圈或退圈處理；
D、同一繞組布線太亂或有的布滿幅寬，有的沒布滿幅寬使得測試顯示圈數(shù)不良，實(shí)圈數(shù)正確；
E、氣隙太大，氣隙對線圈而言無法定；
F、主、次圈數(shù)比例相差太大〈幾十倍以上〉；
對策：
A、維修數(shù)顯/碼表，指導(dǎo)作業(yè)員每繞完一次作歸零處理；
B、明確圈數(shù)設(shè)定及掛線方式〈順/逆時(shí)針〉；
C、指導(dǎo)作業(yè)員如因排線不良等其它原因需重繞時(shí)必須全數(shù)退出并作復(fù)位歸零動作后再繞；
D、調(diào)整繞線機(jī)起繞點(diǎn)或線徑確保繞線平整不堆疊，對于排線桿晃動之繞線機(jī)申報(bào)維修處理；
E、以實(shí)際生產(chǎn)品作取樣，重新設(shè)定比值，對于仍無法判定則可先以平面磁芯測圈數(shù)；

層間短路：
原因：
A、漆包線來料針孔多；
B、骨架槽口有毛剌于繞線時(shí)刮傷漆包線；
C、繞線機(jī)過線輪，導(dǎo)線板老化磨損漆包線；
D、銅箔背膠損傷〈焊點(diǎn)刺破、骨架刮破、背膠時(shí)刮破〉；
對策：
A、漆包線退回供方并要求其改善；
B、反饋供方作槽口毛刺的打磨或修模刨光處理，IQC加強(qiáng)入料的監(jiān)控；
C、更換過線輪，導(dǎo)線板〈在導(dǎo)線板槽加套管〉；
D：      
  a.焊點(diǎn)加防燙膠帶并用膠錘擊平，焊錫時(shí)鉻鐵側(cè)向焊接;
  b.繞制銅帶前起頭用膠帶定位于骨架寬幅中間繞制時(shí)與骨架兩側(cè)保持間隙，避免磨擦；
  c.定時(shí)檢查背膠導(dǎo)輪，磨損及時(shí)更換；
  d.銅帶繞制前檢查背膠有否損傷；

耐壓不良：
原因：
A、不同繞組間引出線碰觸或太近；
B、不同繞組PIN間有錫橋短路；
C、線上檔墻或陷入另一繞組；
D、膠帶包偏或破損；
E、PIN間助焊劑殘留；
F、組裝時(shí)磁芯擦破線包膠帶或線包膠帶反折；
G、不同繞組PIN間或與磁芯間安全距離不足；
對策：
A、采用擋墻或無檔檣產(chǎn)品將絕緣膠帶包成U型；
B、纏線時(shí)將剪鉗平貼纏線輪廓剪線，避免線頭產(chǎn)生；
C、調(diào)整繞線機(jī)的線徑，使繞線的幅寬在檔墻以內(nèi)；
D、包膠帶時(shí)起頭以手貼正壓平，并平行包膠帶，剪刀尖端鋒銳部位打磨平；
E、調(diào)整助焊劑的濃度為0.834-0.837之間，深度以淹至擋板部位或無擋板產(chǎn)品淹至PIN長的1/2處，避免助焊劑過濃，或過多導(dǎo)致殘留；
F、檢查繞線起尾頭是否重疊，套管入槽，銅箔重疊位置，避免線包胖及壓線包處理，或選用內(nèi)跨尺寸稍大的磁芯；
G、纏線緊貼PIN根部，避免背線〈在不高出擋板的情況下〉，多股線可采用將其中幾根不纏PIN剪斷焊接，將磁芯推向一另側(cè)及PIN與磁芯間加點(diǎn)硅膠處理。